Inside the Manufacture: Richard Mille’s Manufacturing Facilities In Les Breuleux
Architecture & Design

Visite de manufacture : Richard Mille Manufacture des Breuleux / Valgine

Il n’est pas courant de pénétrer au saint des saints d’une entité de fabrication afin de découvrir comment se crée une montre de haute horlogerie de nouvelle génération. Watchonista a eu le privilège de visiter la manufacture Valgine aux Breuleux, petit village du Jura suisse, afin d’offrir aux passionnés de découvrir les spécificités et le soin avec lesquels sont réalisées les montres Richard Mille. Suivez le guide !

Par Vincent Daveau
Rédacteur France

Sans refaire le monde, il serait presque possible de dire : « Au commencement était une idée de donner l’heure avec une dimension futuriste ». De cette étincelle devait naître une marque portée par un design innovant et des fonctionnalités de haute volée, mises en mouvement à l’aide de matériaux avant-gardistes. Tout un programme !
 

Donner une forme au principe

Aussi bête que cela semble, une montre finie est avant tout la somme de plus de 500 plans de travail mis au point par des designers et des ingénieurs, puis transformés en programmes d’usinage que des spécialistes vont mettre en forme à l’aide de machines à commandes numériques de dernière génération travaillant dans des tolérances ultra fines. Chez Valgine, les tours et fraiseuses multi-axes ont été rassemblés dans une salle dédiée pour répondre à tous les besoins présents et futurs. Opérant à la tâche, ces outils calibrés pour la marque sont parfaitement adaptés à un travail de précision à effectuer en petite série. Mais si ces bécanes sont parfaitement optimisées et capables de lire les séquences informatiques correspondant à un parcours d’outil spécifique, l’œil du spécialiste est néanmoins essentiel au parfait fonctionnement de l’ensemble. Et il n’est pas rare de voir les techniciens retoucher un programme sur les claviers des machines pour parfaire un travail de coupe et ainsi améliorer les finitions ou corriger les tolérances.
 

Fraisage multi-dimentionnel

Chez Richard Mille, l’usinage des boîtiers est différent en fonction des matériaux employés. La production importante, mais très éloignée de celle des marques historiques, ne nécessite pas le recours à l’étampage, la méthode classique de formage des boîtiers destinés à une production de volume. Ici, l’usinage, la découpe au fil, la découpe au jet ou le formage des matériaux composites avec cuisson en caisson à surpression, sont la règle.
 


Une fois la forme de base obtenue pour chaque élément des boîtiers, ceux-ci sont repris à l’unité sur un outil correspondant à leurs dimensions en vue de recevoir les perçages, les galbes et les fraisages destinés à dégager leur forme finale.
 

Inside the Manufacture: Richard Mille’s Manufacturing Facilities In Les Breuleux


Dans certains cas, les chutes de matériaux peuvent être énormes car certains éléments de petite taille sont usinés dans la masse d’un imposant barreau de métal.
 


C’est un parti pris qui est fonction de la matière car c’est finalement elle qui dicte ses règles afin de garantir la meilleure robustesse au produit fini.
 

Inside the Manufacture: Richard Mille’s Manufacturing Facilities In Les Breuleux


Une fois toutes les opérations d’usinage réalisés, les éléments sont lavés, dégraissés et contrôlés optiquement et par des palpeurs destinés à vérifier la tolérance par rapport aux cotes des cahiers de plan.
 

Formage, matière et eloxage

Mais chez Richard Mille, le métal pour les boîtiers fait souvent place à des matériaux composites parfois étranges. Pour les réaliser, ces derniers sont, soit moulés sous pression, soit polymérisés en forme sur des supports aux dimensions de la pièce, comme cela se fait pour les éléments des châssis et carrosseries des Formules 1.
 


Ensuite, ces composants sont usinés aux cotes finales et reçoivent les perçages. Ces opérations sont évidemment contrôlées et les petites imperfections et ébavurages se font à la main avec une fraise.
 


Une fois toutes les opérations effectuées sur les éléments à base composite (TPT et autres multicouches polymérisés à base époxydique), les éléments sont tous contrôlés à l’œil par des spécialistes ne laissant rien passer.
 


On notera que l’offre en matière de possibles est énorme chez Richard Mille et impose pour autant des employés rompus à toutes les tâches, capables de s’adapter et d’observer en fonction des matériaux, les défauts à contrôler.
 


Et parce qu’il faut aussi pouvoir ajustter les teintes des matériaux entre eux, La manufacture procède à un traitement de surface coloré des lunettes et des fonds de certaines versions avec des peintures céramisées ultra résistantes aux griffures et températures, employées en particulier dans l’automobile et l’armement (Motorlaque- Céramide polyéthyle)
 

Usinage calibre

Chez Richard Mille, la méthode employée pour l’usinage des calibres n’est pas différente de ce qui se fait dans d’autres manufactures de même taille. Seuls diffèrent dans certains cas de figure, les matériaux employés. Aux Breuleux, le laiton n’est plus une matière courante pour les plaquettes usinées par des tours à 5 axes en opérations simultanées face et dos (les deux faces sont usinées durant la même séquence, évitant ainsi les décalages dimensionnels).
 


Ce métal historique dans le métier est ici remplacé par des alliages de titane ou des matériaux composites ultra-rigides.
 


Tous ces éléments ultra-sensibles sont individuellement contrôlés pour voir si les finitions et les cotes dimensionnelles sont bien conformes au cahier des charges. Parfois, pour des raisons inexpliquées qui peuvent tenir à fort peu de chose (paillon de métal dans l’alliage, défaut de fonte, usure de l’outil, copeau oublié ou bourre d’un outil de coupe), les usinages ne sont pas parfaits. Le composant défaillant est alors ausculté, le défaut analysé et indiqué à l’aide d’un feutre spécial.
 


Dans le même temps sont contrôlées les pièces constituant le train de rouage et le groupe motopropulseur, et toute la visserie, avant assemblage.
 

Assemblage boîtier-calibre

Le boîtier fini, prêt au montage et le calibre en pièces détachées restent ensuite à assembler avant d’être enfin associés l’un à l’autre.
 


Ces opérations, réalisées par des spécialistes sont menées avec soin car, de l’assemblage soigné dépend le bon fonctionnement de la montre.

A chaque étape, de nombreux contrôle qualité sont effectués.
 


Une fois les boîtiers montés à blanc pour vérifier leur étanchéité et le parfait assemblage des éléments constitutifs des mouvements, ces derniers sont réunis pour être associés l’un à l’autre.
 


A ce niveau, chaque détail compte et rien ne doit être laissé au hasard.
 


Une fois placés dans la carrure, les fonctions des mouvements sont contrôlées et l’aiguillage posé. La glace est alors placée et le fond vissé à la carrure.
 


A ce stade, l’étanchéité de la pièce est contrôlée ainsi que l’état de surface de chaque pièce. Une fois tout cela fait, chaque montre peut recevoir son bracelet et rejoindre la zone d’expédition. Mais avant cela, chaque boîtier est protégé par un plastique de protection et un dernier contrôle du bon fonctionnement de chaque pièce est effectué.
 

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